灵谷化工集团董事长谈福元自豪地亮出了一张“水账单”：当前企业使用的水源中，65%都是再生水，工业废水回收率达100%，一年可节水260多万吨！

灵谷化工现可年产合成氨100万吨、尿素180万吨，是江苏最大氮肥企业，也是我市用水大户，目前一天生产耗水量达13000吨。

废水“零排放”系统上线后，其中近9000吨生产用水可变成“自产自销”的再生水。“在生产环节末端加上水处理系统，工业污水经过深度处理，可全部达标回用。”谈福元说，在此基础上，企业将这道环节与原有生产系统相连，形成自循环，让污水“足不出户”就能成为用于新一轮生产的再生水。

该系统年处理水量可达280万吨，在处理灵谷化工“自产”废水的基础上，还可承接一部分经开区企业需求。

在灵谷化工，一连串关于“再生循环”的数字值得关注：生产中每年可回收多余二氧化碳气体18万吨，并做成产品；每年可回收热电产生的灰渣20多万吨，用于水泥和砖的制造；

制氧过程中产生的氩气回收，每年可出售5000万元……

去年，灵谷化工单是“循环产品”就实现销售3亿元。

引入废水“零排放”系统，灵谷化工算的并不是当下立见的“经济账”。身处太湖上游，多年的生态坚守成为企业的自觉行动，自2007年太湖水危机以来，企业在环保方面投入超7亿元。此前，企业废水是预处理后纳管排放至城市污水处理厂，处理成本只有现在的五分之一。而且，该废水“零排放”系统一年虽可省下水费80余万元，但与2亿元的前期投资和每年6000万元的运维成本相比，可谓九牛一毛。这样的高成本，让许多同行企业望而却步，灵谷化工却一往无前。“虽然眼前‘水账单’不见盈余，但能为未来写下一本厚重‘环境账’！”谈福元充满信心地说。

废水“零排放”，实现循环再生的，不仅是水。针对氮肥行业污水特性，该系统采用“预处理+膜浓缩+膜分盐+蒸发结晶”工艺，对废水进行固液分离。在预处理、膜浓缩过程，灵谷化工使用了超滤和反渗透过滤技术，膜产品选定国外著名品牌，可以滤除污水中大分子有机物、胶体、溶解性化合物等近乎一切杂质。在最关键的分盐环节，则采用纳滤和高压反渗透技术，将高盐废水分离成氯化钠及硫酸钠两部分，高压泵、离心机和搅拌机等设备也采用国外顶级品牌。在先进设备和技术的力挺下，废水“再生”的同时，可日产20吨纯度达98.5%的工业盐，干化的污泥也能加工成建筑用砖，实现废水100%资源化利用。